VSM – Lo mínimo que debes saber

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“Invertir en conocimientos produce siempre los mejores beneficios.”

Benjamin Franklin

Si trabajas con metodologías ágiles, igual te interesa saber un poco sobre esta técnica. VSM significa value stream mapping, y en español se conoce como mapa de flujo de valor.

En este post vamos a ver de manera general sobre esta herramienta, si quieres más detalle en algo, no dudes en dejármelo en comentarios. Empecemos por qué es:

El value stream mapping es una herramienta visual utilizada en lean manufacturing (en otro post si queréis hablo más en detalle sobre esta metodología) y es un diagrama que se utiliza para visualizar, analizar y mejorar el flujo de los productos y de la información dentro de un proceso de producción, desde el inicio del proceso hasta la entrega al cliente.

Es decir, su objetivo es representar, analizar y mejorar los flujos de materiales e información implicados en un proceso de producción, desde que un producto o servicio se idea hasta que se entrega al cliente.

Un mapa de flujo de valor es una herramienta que nos ayuda a comprender mejor todos estos pasos, ver cuáles añaden valor y cuáles no desde el punto de vista del cliente y a mejorar todo este proceso en su conjunto, eliminando desperdicios en el proceso de producción

De una manera simple, podemos decir que el valor es todo aquello por lo que el cliente está dispuesto a pagar. Mientras que las principales situaciones que no crean valor, los tipos de desperdicios en Lean, incluyen la sobreproducción, la espera, el exceso de stock o la corrección de errores, entre otras.

De este modo, la finalidad del Value Stream Mapping es, en línea con la filosofía de Lean, generar el mayor valor para el cliente de la forma más eficiente. Y lo hace sacando a la luz los desperdicios del proceso de producción, para que puedan ser eliminados o al menos reducidos.

Pasos para hacer un Mapa de Flujo de Valor

Llevar a la práctica un Mapa de Flujo de Valor para optimizar nuestro proceso de producción implica seguir una serie de pasos.

  • Primero, debemos elaborar el Value Stream Mapping del estado actual del proceso, en el que conocemos y representamos su situación real en este momento.
  • Después debemos analizar este estado, estudiar aquellos momentos en los que no estamos añadiendo valor (donde se localizan, su causa…) y encontrar oportunidades de mejora.
  • Seguidamente, crear un VSM del estado futuro, en el que reflejar el estado ideal que nos gustaría alcanzar, y diseñar un plan de acción para implementar aquellas mejoras que nos permitan llegar a ese estado.

Veámoslo más en detalle:

1. Identificar los productos, operaciones y actores implicados

Lo primero que debemos hacer es definir nuestro foco: qué proceso vamos a analizar y tratar de mejorar. Es decir, elegir qué producto o familia de productos (aquellos que pasan por las mismas operaciones o similares y cuyos tiempos de ciclo son parecidos) vamos a incluir en nuestro Value Stream Mapping.

Una vez determinado el proceso, tendremos que delimitar el alcance de nuestro estudio, de qué punto del proceso partiremos y hasta donde llegaremos con nuestro Mapa de Flujo de valor.

Asimismo, definiremos un objetivo.  Esta meta orientará las métricas que debemos incluir en nuestro VSM. Además de concretar el proceso a analizar, debemos localizar todas las operaciones que en él se desarrollan, es decir, toda la secuencia de tareas que componen el proceso.

Igualmente, hay que identificar a todos los actores implicados en el mismo: las personas que participan y el rol que tienen en cada una de ellas. Recopilar toda esta información es necesario para poder comenzar a trabajar en conocer cuál es la situación real de nuestro proceso de producción.

2. Realizar el Value Stream Mapping del estado actual

Ha llegado el momento de realizar nuestro Value Stream Mapping del estado actual, reflejar la situación real de nuestro proceso de desarrollo y entrega de una funcionalidad.

Es muy importante no caer en el error de señalar cómo nos imaginamos que es el proceso o cómo nos gustaría que fuera. La idea es conocer cómo es realmente, para identificar puntos de mejora y plantear escenarios hipotéticos.

Además, este VSM del estado actual nos será de gran ayuda en el futuro, cuando hayamos introducido mejoras. Nos servirá como base para hacer comparaciones y comprobar que los cambios implementados han funcionado de la forma que queríamos.

Algunas métricas que podemos considerar a la hora de hacer un Mapa de Flujo de Valor son:

  • El Tiempo de valor agregado de cada operación y total.
  • El porcentaje de trabajo realizado correcto (%C/A).
  • El Tiempo de Cambio de Producto.
  • El número de personas necesarias para operar.
  • El Tiempo de Trabajo Disponible (sin descansos y absentismos, reuniones, etc.).
  • El Tiempo de Utilización de máquinas y personal dentro del Tiempo de Ciclo.
  • Los niveles de inventario antes y después de cada operación.
  • La producción diaria y requisitos del contenedor.

No voy a entrar en detalle de cada una de ellas, por no extender demasiado el post, pero si estáis interesados en este tema, puedo escribir un post detallando cada fase y con ejemplos.

3. Analizar el estado actual del proceso

Una vez recogida toda esta información, tendremos que realizar un análisis crítico del estado actual. Localizar posibles áreas de mejora, descubrir las causas de los problemas y plantear posibles soluciones que harían que el proceso fuera más eficiente.

4. Diseñar el Value Stream Mapping del estado futuro

Es el momento de diseñar el VSM del estado futuro, de ese estado ideal en el que nuestro proceso sería más eficiente y conseguiríamos alcanzar nuestros objetivos.

Existen varias formas de abordar la creación de este mapa.

  • Un enfoque consiste en iniciar nuestro trabajo desde un estado objetivo hacia detrás. Por ejemplo, si conocemos cuál es la demanda del cliente, trabajar para alinear nuestra producción y satisfacerla. Para ello, puede sernos de gran utilidad el Takt Time, una medida que nos indica cada cuánto tiempo necesitamos producir una unidad de nuestro producto o servicio para satisfacer los requerimientos del cliente teniendo en cuenta el trabajo disponible. Y a partir de ella, corregir nuestro proceso para alcanzarla.
  • Otra vía es partir de nuestro estado actual y comenzar a trabajar en áreas problemáticas, que puedan ser resueltas de forma sencilla. En nuestro ejemplo, vamos a utilizar este camino. Desde nuestro Mapa de Flujo de Valor actual nos centraremos en corregir las áreas de mejora localizadas para acortar los tiempos de entrega.

5. Implementar un plan de acciones de mejora

El VSM del estado futuro es sólo una representación de cómo nos gustaría que fuera el proceso de producción, pero no consigue ningún cambio por sí mismo. Para ello, debemos diseñar un plan de acción de mejora. 

En él tendremos que considerar los problemas existentes en el proceso de producción, sus causas y las acciones a desarrollar (con sus responsables y fechas de implantación).

Y todo este plan debe tener un seguimiento y un análisis posterior de los resultados.

Terminando…

Hay muchas más cosas que decir sobre los VSM, por ejemplo, consejos, ejemplos, ver la nomenclatura de símbolos para hacer VSMs, beneficios, recomendaciones de cómo y cuándo implementar un VMS, qué entendemos por flujo de valor, pero si abordo todo a la vez, se hace un post ilegible, demasiada información.

Porque, además, es un tema que a mí personalmente me parece muy complejo, que lleva mucho tiempo y que hay que ir con cuidado.

Ahora bien, sin duda, el Value Stream Mapping es una herramienta muy poderosa que nos permite conocer y optimizar todo nuestro proceso de producción. 

¿La conocíais? ¿Lo habéis puesto en marcha? ¿Tenéis ejemplos prácticos? ¿Qué opináis? ¡Os leo!

¡Feliz miércoles!

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